One-Piece Flow

Vamos con otro de los principios nucleares de la Manufactura Lean, el “Flujo de una pieza”. En todos los tratados, conferencias y aplicaciones, la Teoría Lean mantiene una posición vacilante. Si bien proclama la necesidad de ajustar los procesos a la unidad de producto, reconoce las limitaciones y vacila en considerarlo un mandato, estableciéndolo como un paradigma, como una situación deseada a la que hay que tender. Como el JIT, por otra parte.

Como en otros muchos aspectos de las implementaciones “Lean”, hay un intervalo de situaciones, un “universo” en el que el “one-piece flow” es el ideal de la producción para que el flujo sea óptimo, no haya desperdicios y el lean manifieste todo su esplendor.

Pero no existe actualmente ninguna cadena global que mantenga el “one-piece flow” de principio a fin. Hay segmentos en los que la fabricación en lotes y colas es inevitable. Y entiendo por inevitable que es 1) técnicamente la única forma posible (en este espacio-tiempo) y 2) la forma más económica y eficiente de producir.

Pongamos un ejemplo límite.
Fabricamos, supongamos, un aparato de iluminación que incluye un reflector metálico de 1 kg de una aleación de aluminio. Supongamos que gestionamos toda la cadena global.
¿Pediremos al gestor de la empresa de extracción de mineral que extraiga el mineral para un aparato? ¿Pediremos a la empresa de laminación primera que nos haga planchas de la aleación para un único reflector? ¿Y los posteriores procesos de laminado? ¿Y la expedición y transporte?

Condicionantes geográficos y tecnológicos lo impiden, al menos a día de hoy.

Cuando nos adoctrinan sobre el one-piece-flow resaltan como principales valores
a) la reducción del tiempo de ciclo
b) la inexistencia de desperdicios.
c) El flujo continuo

Lo primero es obvio y lo segundo y lo tercero no son exclusivos del “one-piece”. Pero lo primero no es cierto siempre. Veamos:

Te ponen un ejercicio en el que un proceso de tres fases te piden que lo hagas por lotes de 5uds. Y luego lo hagas en lotes de 1 unidad y compares. Entonces tu tienes que hacer la primera operación a cada una de las cinco unidades. Cuando están hechas pasan al 2º proceso y así sucesivamente. Lógicamente la primera unidad tarda en completar el proceso más que si la realizáramos individualmente. ¿Y qué demuestra eso?

Pues nada, porque si somos capaces de desarrollar un sistema para procesar las cinco unidades a la vez en cada proceso (o la cantidad FLOW superior a la unidad que sea posible sin desperdicio) el tiempo será el mismo y la producción se multiplicará.

Pongamos otro ejemplo, para ver otra variante de solución No-One-Piece- Flow.
Suponga que está Vd. En una célula (celda) de manufactura. Suponga que tiene que poner, con una atornilladora un tornillo y una arandela en una pequeña placa.
One Piece Flow: con la mano izquierda sitúa la placa en posición, mientras con la derecha coloca la arandela en la ubicación, a continuación con la izquierda coge el tornillo mientras con la derecha coge la pistola y la coloca sobre aquel y atornilla, acompaña la pistola a su posición habitual y hace correr la pieza a la siguiente posición (cada cosa con una mano distinta y a la vez).

Varias-piece-flow: Estiramos la bandeja en la que el proveedor nos sirve las placas de cinco en cinco. Colocamos todas las arandelas, asimos la pistola y en serie atornillamos los cinco tornillos (cojo-atornillo, cojo atornillo ….), pasamos la bandeja.

Sin necesidad de cronómetro…. ¿Cúal es el mejor tiempo de ciclo?



Obviamente, en el segundo tiempo de proceso AHORRAMOS operaciones y por tanto ganamos tiempo. Se trata de dimensionar adecuadamente (al resto de la cadena, al flujo global y a la disponibilidad técnica). Observe que no colocamos cinco veces piezas, que no asimos cinco veces la atornilladota ni la retornamos cinco veces, que no pasamos al siguiente operario cinco veces la pieza… en el segundo proceso sólo lo hacemos una vez para cada lote. El ahorro es evidente.

Pues eso, solo quería aportar unas cuantas sombras más.

Kurt
El universo no es una implementación Lean de Dios.

17 comentarios:

KurtGrass dijo...

De todo lo antedicho, la legión de avispados lectores que nos siguen, habran deducido (ni que sea de soslayo), que la cantidad de piezas en flujo corresponde al lote minimo de venta.

Esta filosofia de LM-Pieces Flow, nos obliga a dimensionar todo nuestro proceso productivo a esa cantidad. Cada puesto de trabajo ha de procesar esa cantidad.

Es la unica cantidad que no genera desperdicio.

Kurt
Quiero mi cerveza.

El Petanca dijo...

Los de la foto ¿quién son?

¿La compañía del anillo?

¿Quién es Gandalf? ¿El profesor Cuatrebarres?

Ya estamos aquíííí!!! Dorothy!!! ah no, que Dorothy es la niña pastillera del mago de Oz (y si no, que alguien me explique como anda por baldosas amarillas y habla con espantapájaros y hombres con embudos metálicos en la cabeza...)

Eureka!!! no era Dorothy!!! ERA CAROLINE!!! (los nostálgicos sabrán a quién me refiero, al resto... al resto.... ignorantes del séptimo arte... baja Sergei, baja)

Bruno dijo...

Qué os pasa que no hay vida inteligente desde agosto?. Se os echa de menos así que a escribir, hombre!

KurtGrass dijo...

Gracias por la invitación y el ánimo. La verdad es que es divertido escribir y escribir sobre el Lean... lo que pasa es que todo cansa.

Personalmente, he llegado a la conclusión de que el pensamiento Lean es un bluff... quiero decir una sinfonia de autobombo que se resume en una melodía básica... en una intuición simple y sencilla.

Es tontería seguir mareando la perdiz.

Es más divertido jugar on-line... hay más gente con algo que aportar, hay más retos y más sorpresas.

Y la vida es corta para dedicar mucho tiempo a darle vueltas a la misma tonteria.

Pero bueno, quien sabe.

Kurt

Anónimo dijo...

Joe, en principo para contarrestar esto está el smed. Pero como mejorar eso despues de 200 años y pico de años de industria en serie no lo mejora ni san dios, pues eso. Mañana compras el último modelo de máquina y el smed, el one-pice-flow y el control de stocks para que sirve? Digo, para que sirven 10 años llevando alforjas???

Al hilo de un articulo que he visto sobre el concepto de valor: los que mejor lo entendieron han sido los constructores este último lustro. La industria a apretarse por todos los lados y de que coño ha servido? Los lunes al sol...

Si, el lean es una trola-trolilla.
7 años en este mucdillo y cada vez más escéptico. Vaya bola

Anónimo dijo...

Estoy en general de acuerdo con los comentarios. Tras un periodo de emoción por los resultados prácticos del "lean" casi todo el mundo coincidimos en que es un sistema fragmentario, simplista, poco ambicioso y, en muchos aspectos, inconsistente.
El lean es un conjunto de recetas prácticas que han dado buen resultado en ciertas condiciones. Ese conjunto de recetas se eleva a la categoría de sistema de gestión por obra y gracia de vividores sin escrúpulos.
El lean, por último, es un conjunto de instrucciones para lerdos con el objetivo de una producción estable y eficiente.
Recetas para tontos.
Claro, funciona, pero no es para estar orgulloso de pertenecer a un sistema así.
Sospecho que hemos renunciado a la idea que vio nacer el TPS, el camino a la excelencia y, en manos de vendedores de libros, nos hemos conformado con el manual para evitar el fracaso.
Patético.
Kurt (olvidé hace tiempo las contraseñas).

JLB dijo...

Las recetas , eso sí en Power Point..ha ha ha

Anónimo dijo...

El Power Point hace que cualquier conocimiento adquiera prestigio.
Luego esta el ponerle a las cosas nombres en ingles "Lean Management", por ejemplo.
También va muy bien repetirlo mucho, al final la gente se lo cree. Incluso llega a pensar que lo descubrió o lo llegó a pensar ella misma.
Y, por último, si está escrito en un libro de autoayuda empresarial por un supuesto lean-leader o lean-consultor pues entonces ya es como la Biblia.
Supongo que te referías a eso.
Kurt
Deberíamos empezar a pensar en construir una enciclopedia democrática titulada "Lo que el Lean oculta".

JLB dijo...

Claro, claro.
Me refería a que: ¿quién no ha sufrido espectaculares presentaciones en público de los progresos avanzados en ppt?
Sentencias como las de los renacentistas o si me apuras como los griegos.
Como dicen por ahí, una mentita contada 1000 veces hace que sea verdad.
Un tio/tia que maneje bien esto sube como la espuma, pobrecito del técnico/mecánico/ingeniero que se va a su casa pensando como arreglar un variador ( por poner un caso) que se le atasca. De él no es el reino de los cielos, de él es el reino del mileurismo.

Y al hilo también de esto y como sugerencia por que no abordas otra muy buena: "el Lean Entreprise". No sé si lo habeis hecho ya , pero es desternillante. Es el pámpano por las hojas o las hojás por el pámpano ya no me acuerdo como era.

Saludos a todos los lectores y el (los) escribientes de este blog. no encuentro críticas al Lean por ahí y esto se agradece.
Gracias

Anónimo dijo...

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George dijo...

Kurt, es facil deducir esto cuando se asume que el proceso es perfecto (produces 5 piezas sin desperdicio). Sin embargo la filosofía Lean nos ensena que el beneficio del flujo de una pieza es que si por alguna razón falla el proceso solo dañaste una pieza y no cinco.

La clave de lean esta en como procesar esas cinco piezas individualmente en el mismo tiempo y al mismo costo que pudieras procesar las 5 juntas. Los verdaderos ingenieros son los que consiguen como hacerlo.

JLB dijo...

George, de acuedo con un sí pero... respecto a la teoría de acuerdo, pero hay industrias, como la famacéutica por ejemplo que exige por cada cambio de lote unas operaciones de limpieza, documentación, etc...que no te las puedes saltar por que lo dicen las agencias de medicamanto, FDA y compañía, y si no las cumples no sales al mercado. Con lo cual, se trabaja con lotes económicos. O sea que en ciertos sitios no valen las mismas ecuaciones ni tampoco el "café para todos"

Y ya puestos, a decir cosas el flujo de una pieza aumenta desmesuradamente la frecuencia de transporte por la suppy chain y habria que hablar mucho de ello

Así, que cómo dice un famoso humorista español "las gallinas que entran por las que van saliendo"

saludos

KurtGrass dijo...

Creo que en este tema deberíamos hacer un esfuerzo de simplificar.
Los principales argumentos a favor del one-piece-flow están inspirados en el aseguramiento del resultado: si el WIP (work in process) es mínimo, como ocurre en el OPF:
- hay menos inventario
- las consecuencias de errores son menores
- el control del flujo es visual y absoluto.
Todo esto es incontestable, pero, y esa es mi crítica fundamental al Lean como sistema, todo esto es demasiado modesto y trillado.
Mi visión en este tema intenta trascender al sistema "menos malo" y "más seguro".
El objetivo óptimo, el paradigma ha de ser el máximo flujo constante.
La respuesta, entonces, está en la pregunta ¿QUÉ LOTE QUIERE EL CLIENTE? No es nuestra incapacidad de control la que fija el volumen de lote, son las necesidades del cliente.
¿Cúantas aspirinas quiere comprar el cliente (o está dispuesto a comprar)? Una caja de seis? Entonces, si es posible fabricarlas en flujo constante, debemos fabricar SEIS. ¿Cuantos coches? UNO.
Primero maximizar la demanda, luego ajustar nuestra producción a ella.
Puede discutirse, pero espero al menos haber sido claro.
¿LOTE de FLUJO? El que esté dispuesto a comprar el cliente.

Kurt
Haría los artículos de dos en dos, pero no es lo que mis lectores buscan.

JLB dijo...

Si en el fondo estoy de acuerdo y tiene mucha lógica que el cliente marque el "cómo " hay que hacer las cosas. No discuto el fondo teórico, es más, cuando doy formaciones es lo que pregono.

Lo que vengo a exponer es que en el mundo real igual compensa más tener un poco más de inventarios y aumentar un poco los tiempos de suministro contra el drama que supone la adecuación. Como son miles de variantes que entran en la ecuación de una fábrica, los directores y managers los que deciden que palancas tocar. Al final, es una cosa de de sentido común.

Y es más, incluso existen negocios en los que el cliente ni tan siquiera sabe/conoce/decide lo que quiere, si no que le "rellenan" su stock o se deja "querer". En este panorama, educar aguas arriba tiene pelotas.

Y que conste que estoy de acuerdo, sólo intento arguementar lo que me arguementan y con sú lógica que a veces también es la mia

Saludos

KurtGrass dijo...

Estoy de acuerdo en que hay que actuar con prioridades. No vale la pena pelear por nimiedades, hay que concentrarse en lo nuclear y lo importante.
Es una cuestión de economía y coste de oportunidad.
Pero luego te calientan el espíritu con la obsesión por el desperdicio,la estandarización, el espíritu samurai y la disciplina.
Y uno es medio tonto, pero no le gusta que le traten como tal.
¿One Piece Flow?
Si, a veces .

Kurt
Podemos seguir la conversación en un nuevo artículo que estoy preparando.
Será igual de malo que los anteriores.

Anónimo dijo...

A toda acción se tiene una Reacción.
Si tomamos este principio el Flujo de una Pieza no es una reacción a una Acción de Compra, si esto lo comparamos con una carretera de dos carriles uno de ida y otro de vuelta.
En la Carretera de Flujo de una Pieza solo se usa un solo carril ya que se Fabricarían Artículos Basados en reducción de Inventario, desperdicio y tiempo. Pero el carril del Consumo o demanda de cliente no es tomado en cuenta y es quien mantiene con sus compras Todo el Flujo.

Cuando Toyota tomo el Primer Lugar de Venta de Autos en los Primeros 6 Meses del 2008 y Cerrando el año con Ventas de 8 millones 972 mil Unidades, Esto significaba que 24,580 autos de los diferentes modelos Fueron Vendidos Diariamente y 1,024 autos vendidos por Minuto Diario.

Esto es sin contar las Unidades que cada Distribuidor tiene para demostración más la Cantidad que debe Tenerse constantemente en Trayecto del Fabricante a el Distribuidor de Venta (mas las reservas por las Variación de color del exterior del Auto, mas las Variaciones por el Color de Interior del auto)
La Automatización de las Líneas de ensamble de Toyota Pueden permitir el ensamble de Toda la Cantidad de autos vendidos más los que no fueron vendidos como nuevos (producción de mas), En Verdad en Aspecto Teórico de Flujo de una Pieza es en la vida real o mejor dicho el día a día en toda empresa es lo mejor.

Anónimo dijo...

Todo esto es muy confuso.
La regla básica del Lean es la creación de valor. ¿Que es valor? Aquello que el cliente paga. ¿Que paga el cliente? Un bien, que necesita en una cantidad determinada, en un momento determinado y de unas características determinadas (calidad, precio, diseño, etc.)
Así que nuestra cadena debe estar orientada al cliente, a lo que el cliente compra.
Una vez sepamos quien es nuestro cliente, hemos de fabricar orientados a su posibilidad de compra.
Y nuestro flujo ha de estar regulado por la cantidad, el precio, el momento y las características del producto que puede comprar.
¿One piece flow? No, necesidades del cliente - flow.
Y el resto es solo reflejo de nuestra incapacidad actual para ser perfectos.
Kurt